日前，中石化在新能源和新材料方面均迎來了重大進展，分別實現了“國內首個”和“全國最大”的突破。

1、寧波鎮海世界級石化產業基地建成

12月19日，浙江省“十四五”重點工程項目，鎮海煉化二期擴能和高端新材料項目全面機械竣工，創造了國內同體量項目群建設中自主創新應用最廣、智能化程度最高、節能降耗最優等多項紀錄。

至此，鎮海煉化的煉油能力提升至4000萬噸級，使其所在的浙江寧波石化基地煉油總能力突破5000萬噸級，成為全國規模最大、技術最先進、競爭力最強的世界級石化產業基地。

鎮海煉化二期擴能和高端新材料項目總投資416億元，涵蓋常壓蒸餾、催化裂化、聚丙烯、丙烷脫氫等18套裝置。其中，鎮海煉化二期擴能項目主要包括新建1100萬噸/年煉油、220萬/年乙烯、60萬噸/年丙烷脫氫及下游加工裝置等。

高端新材料項目總投資113.32億元，項目依托鎮海煉化生產基地的原料優勢，建設包括40/18萬噸/年丙烯腈／蛋氨酸聯合裝置、65/24萬噸／年苯酚丙酮／雙酚A聯合裝置、30 萬噸／年CHPPO裝置、20萬噸／年異壬醇裝置等4套生產裝置及配套公輔設施。

新材料項目以丙烯為原料向下游延伸產業鏈，并充分發揮聯合裝置的生產效率優勢，丙烯腈裝置和蛋氨酸裝置作為聯合裝置，丙烯腈將通過管道供應給石化區內的相關企業，丙烯腈裝置副產的4萬噸/年濃硫酸和3.42萬噸/年氫氰酸供給蛋氨酸裝置，實現低價值產品向高價值產品的轉化；苯酚丙酮裝置和雙酚A裝置作為聯合裝置，實現酚、丙酮的上下游互供，苯酚丙酮裝置產出的異丙苯又作為CHPPO裝置的主要原料；異壬醇裝置以低價值的液化氣和合成氣為原料生產異壬醇產品，彌補了區域異壬醇產品的市場缺口。

30萬噸/年CHPPO裝置采用中石化重點攻關技術，具有完全的自主知識產權，是全國最大規模的直接化法 CHPPO 裝置；40萬噸/年丙烯腈裝置采用中石化自主開發的丙烯氨氧化生產技術；蛋氨酸裝置采用新和成和浙江大學合作開發的氰醇水解法。

2、全國首個工廠化海水直接制氫項目

近日，我國首個工廠化海水直接制氫科研項目在位于青島西海岸新區的青島煉化公司氫能“產研加”示范園內建成試運行，所產氫氣并入公司管網系統，用于氫能車輛加注或摻入煉化生產過程。

項目的建成不僅為沿海地區消納可再生綠電生產綠氫提供了探索方案，也為資源化利用高含鹽工業廢水提供了新的可能路徑。

傳統電解水制氫技術依賴淡水資源，給氫能產業規模化應用帶來挑戰。海洋是地球上最大的“氫礦”，向大海要水來制氫是未來發展的重要戰略方向。海水電解制氫不僅將為沿海地區消納可再生綠電生產綠氫提供落地方案，也為資源化利用高含鹽工業廢水提供了新的解決思路。

本次建成的海水制氫項目，由青島煉化與中石化大連院聯合攻關和建設，位于青島煉化氫能“生產、研發、加裝”三位一體的氫能“產研加”示范園內，是我國首次直接在石化園區實施并可實現產品回收應用的百千瓦級工廠化海水制氫項目。項目采用“海水直接制氫、綠電制綠氫”的創新模式，通過開展耐氯電極、高性能極板、海水循環等技術攻關，利用光伏綠電，實現海水直接電解產綠氫。所產氫氣將就近并網，實現了科研開發與應用場景的耦合互聯，降低了科研過程損失，在保護環境和節能降耗等方面具有較好的示范引領作用。