影響磨毛整理質量因素

影響磨毛質量的因素較多，關系復雜，如織物的組織規格、 加工工藝、磨輥上磨粒大小（砂皮目數）、砂磨輥轉速、織物與砂磨輥間隙、包覆角、織物在機張力和織物的含潮量等，都會影響磨毛效果。另外，織物磨毛后其力學性能也會發生相應變化， 如柔軟性增加，斷裂強度和撕破強力下降等，其中最突出的是磨毛效果和織物強力下降的矛盾。

1、 磨毛織物對半制品的要求

前處理的優劣直接影響磨毛效果和織物手感，因此要求退漿凈、精練透，減量率控制在1%-2%（前后一致）；布面要平整，避免皺條、無針鋏、布鋏印；對坯布要求較高，粗紗棉結要少；染色均勻一致，無左中右、正反面及前后色差。

磨毛前織物最好能成大卷裝，保證織物平整，打卷張力不能太大，以免產生縫頭印；若布箱落布，則需采用烘磨聯合機，以除折痕。磨毛前需進行柔軟處理，可降低纖維間摩擦系數（降低纖維間的抱和力），有利于磨毛時纖維表面茸毛的形成，可采用廣東創新精細化工起毛柔劑SD-3175。磨毛前應避免高溫定形，否則會使織物緊密硬板，導致起絨困難，若布面有皺印，則可采用烘磨聯合機或采用低溫定形。

當加工深色品種時，由于在織物表層與里層的染料濃度形成梯度，一旦布面平整度差和粗經粗緯、棉結較多時，織物經磨毛后在凸處產生露白。故對深色品種可采用先磨后染工藝，有利于絨面的色澤鮮艷，正反面色差小，便于核對色光，且可防止染后再磨毛時，各種不同色號絨毛在起絨時互相沾污。對中淺色品種，則可采用先染后磨工藝，如混紡織物和有粘附傾向的織物，起絨加工宜在染后進行，否則易使織物在染色過程中因粘搭而產生較難消除的折皺，不利勻染。

2、織物組織規格的影響和對砂皮目數的要求

不同織物組織規格，其磨絨工藝條件也不同。磨毛時緯紗受到磨粒 90°的磨削，而經紗只是受到磨粒 180°的平衡作用，故緯紗斷裂強度的損傷相對比經紗大。

如果平紋織物的經緯紗密度較接近，磨毛時經緯被磨削的概率相等，由于磨粒對緯紗的磨損大，宜選用粒度較細的磨粒，同時織物張力要小，使之與砂磨輥接觸較輕；如果平紋織物經密高于緯密，則其磨削作用較小，而緯紗與磨粒的接觸機會少，要獲得較好的磨絨效果，宜選用粒度較粗的磨粒。

平紋織物的磨毛缺點是交織點易暴露；緞紋織物的結構比較松，易起毛鉤絲；斜紋織物由于經緯不平， 易產生陰陽感。而紗線捻度和密度等也會影響磨毛效果。捻 度高、密度大的織物難磨毛；稀薄織物則強力損傷大并造成緯紗移動；中厚織物緯向暴露點多，磨絨效果較好（絨毛均勻濃密）。因此，不同組織規格和紗支密度的織物，應選擇不同目數的砂皮，才能保證磨毛質量。

表 1 為某印染廠生產各類磨毛織物的技術參數，以供參考，表 2為一家綢緞練染廠生產單面平紋純滌綸的參數

表 1不同組織規格的織物所選用砂皮目數

表 2不同織物密度所選用的砂皮目數

由于織物是依靠磨粒的鋒刃割斷纖維而產生茸毛，故在相同條件下，不同粒度的磨粒對磨毛效果影響很大。磨料粒子粗，起毛長而快，但降強大；粒子細則起毛短而密，手感好，降強小。故輕薄織物宜用高目數砂皮；粗厚織物宜用低目數砂皮。

3、磨輥速度與織物運行速度的平衡影響

4、織物張力及織物與磨輥的接觸程度的影響

織物張力表示織物接觸磨輥的松緊程度，接觸程度則表示織物與砂磨輥接觸時包覆角的大小，包覆角對織物的磨毛效果和強力有較大影響。如織物與磨輥的接觸面積大，則其包覆角亦大、張力大、磨毛效果亦好，但強力下降也越大；反之則效果差，強力下降小。

磨毛輥的壓緊輥接觸總弧長（包覆角）在150mm~170mm，,0~3格為空載，3~10格為加載工作部分，每格代表 25mm弧長。因此，應根據具體品種恰當地控制好織物張力和包覆角， 這是防止織物強力過度下降的關鍵。

砂皮使用時間對磨毛效果也有影響。使用新砂皮時，包覆角可小些；隨著使用時間的增加，包覆角也逐漸增大，直至更換新砂皮。

5、磨毛次數對磨毛效果的影響

為取得理想效果，有些織物（如斜紋類中厚織物）要采取多次磨毛。一般隨磨毛次數增加，織物撕破強力也隨著下降，但柔軟性則有所增加。磨毛次數以奇數為宜，因為偶數磨毛次數可能會引起倒毛和緯向條干不勻。此外，磨毛次數與車速和接觸弧度（包覆角）也有關，需根據具體情況進行調節。

磨毛整理常見質量與預防

磨毛是一項細致的工作，稍有不慎，輕則造成客戶不接受，重則會造成賠布，那么在磨毛整理中要注意哪方面的問題？

01壓皺印

磨毛產品若加工不當，可在織物表而產生有規則或無規則的經、緯向壓皺印，給產品外觀質量及磨毛效果帶來嚴重影響。

造成壓皺印的原因及采取的措施主要有：

1、織物長時間在折疊(或折皺)狀態下堆置，受自身重力的軋壓，導致織物表而產生不規則的凹凸不平的經、緯向壓皺印。為此在織物的存放方式上應改為大卷裝方式軋(疊)卷存放，可有效防止壓皺印。

2、織物在磨毛前序加工中，落布溫度過高，產生相對永久性的壓皺，這主要是針對化纖及其混紡織物而言。這種壓皺痕很難去除，往往需要一次定型。對于棉型或壓皺較輕的織物，可在磨毛機前配置噴霧給濕、烘干設備子以解決。

3、在織物前處理及染色工序中，由于工藝、設備及操作問題，或由于縫頭不當，均可造成壓皺條印。故為克服磨毛產品的壓皺印疵病，對各道工序都應嚴格把關。

通常在磨毛加工過程中，可以去除織物原緯向壓皺印，但無法去除經向壓皺印，使織物表而留有絨毛不齊、深淺不一的痕跡。

02白芯

磨毛織物表而產生白芯，主要是由于坯布上留有棉結，染色后這些棉結可被遮蓋，但一經磨毛，棉結被磨去而留下白點，嚴重的甚至造成小破洞，影響產品質量。因此對于原坯布，要求盡量減少棉結，或將棉結挑向織物反面；也可采用染前磨毛、磨后染色的工藝，克制白芯疵病。

03條花

產生原因

1、磨毛輥表而不平整或砂皮包覆不當，造成磨粒而不均勻而產生條花。

2、磨毛輥先被用于磨窄幅織物，后又去磨寬幅織物。由于磨毛輥表面磨損不一，極易造成磨而邊中差，產生兩邊條花。

解決辦法

1、金剛砂皮要與導輥貼平軋緊，導輟要直，表而要平，要保持清潔，不能留有污垢。

2、金剛砂皮要采取斜形、條狀包輥方式，兩端要軋牢。

3、對設備定期作檢查，確保導輥平整及砂皮與導輥粘接狀態良好。

04色差

織物經磨毛加工后，色澤將產生一些變化。一般是變淺，造成磨毛而與未磨毛而間有一定的色差，這主要是由于磨毛織物表而的絨毛對光的反射不同所致。因此在染色時應充分考慮到磨毛后的色差問題，對染色深度要略有余量。另外透染率是關鍵，對透染的要求比一般染色織物要高。

實驗表明，不同類型的染料，由于其分子結構、上染性能、親和力的不同，對織物磨毛前后色差的影響也不相同。如:還原染料、活性染料的淺色織物，磨毛前后色差較小，適合于先染后磨工藝:對中、深色的織物，磨毛前后色差較大，適用于先磨后染工藝，同樣可以達到絨而豐滿、染色均勻的最佳效果。

05折子

產生原因：半成品折皺、絲光掉鋏、月牙折子；堆放時間較長出現的壓折；導布輥不平行造成活折印和吸邊器造成的折子、烘缸不平造成烘筒活折。

解決辦法：絲光機回修半成品的月牙折和掉鋏折子，烘筒吸邊器折子等，可以在拉幅機上進行拉幅回修。

06磨毛效果不佳

產生原因：半成品手感硬，布面滲透效果差，張力小，車速快，砂皮舊使用時間過長，直流電機速度不穩定和布而帶潮。

解決辦法：通知前處理回修或上柔軟劑，打緊鏈軸張力，降速，加大壓力，換新的砂紙和充分烘干布面。

07磨柳

產生原因：砂紙接縫重疊，砂紙轉動方向一致，磨輥上纏繞線頭，砂紙接頭印或損傷.

解決辦法：重新繃緊砂紙，改變砂紙轉動方向，可以左右調整，清理磨輥上的線頭。

08左中右毛差

產生原因：左右壓布輥不平衡，砂紙使用時間長，邊中砂粒磨損程度不一。

解決辦法：調整平衡輥，使左右平衡度一致，更換新砂皮，可解決窄幅換寬幅的兩邊中間差問題。

09強力差

產生原因：織物紗織薄，砂紙目數低，強力大，壓力大，車速慢。

解決辦法：更換高目數砂紙，松弛張力、減壓、升速。

10磨毛不勻

產生原因：除前處理不當外，主要是進布左右張力、壓力不一致，織物與砂帶左右間隙大小不一，砂帶上砂粒不勻，砂帶受潮使局部磨粒鋒利度下降等。

解決辦法：加強前處理，達到煮練勻透:調整進布左右張力及壓布輥壓力，使均勻一致:用精密卷尺校正織物與砂帶間隙;砂帶要放在通風干燥處保存，避免受潮。

11磨毛檔

產生原因：包角太小;進出布張力不合適。

解決辦法：調整包角及進出布張力。

12磨破洞

產生原因：布面有凸起的紗頭或紗結，進布輟與砂帶間隙過小，進布時布打折皺卷邊等。

解決辦法：選用布而平整、紗頭或紗結少的織物，調整進布輥與紗帶間隙，進布要平整無卷邊等。